Historie

Bereits 1842 stellt Adolf Kroher in Staudach am Chiemsee die ersten "Cement-Dachplatten" her. In mühevoller Handarbeit wurden sie Stück für Stück auf sogenannten Handschlagtischen hergestellt.

Erste bautechnische Prüfdaten der "Cement-Dachplatten" liegen aus dem Jahre 1911 vor. In einem Prospekt aus der damaligen Zeit werden die hohe Biegefestigkeit, das geringe Wasseraufnahmevermögen und die damit verbundene hohe Frostbeständigkeit des Materials hervorgehoben.Trotz dieser Vorteile ist die Fertigung des Dachsteins in Deutschland auch in den folgenden Jahrzehnten kaum nennenswert, da nur eine handwerkliche Fertigung besteht.

Die englische Redland Ltd. stellt bereits 203 Millionen Dachsteine pro Jahr her. Die Dachsteinherstellung wächst in England unaufhörlich weiter und verbreitet sich von dort nach dem 2. Weltkrieg wieder auf den Kontinent, zunächst nach Westdeutschland. Das Bild zeigt das Dachsteinwerk Redhill (Kingsfield), das erste Dachsteinwerk der Firma Redland.

Der große Durchbruch des Dachsteins gelang nach 1950. Als Reaktion auf den außerordentlich hohen Bedarf an Baustoffen in der Nachkriegszeit entwickelte der Unternehmer Rudolf H. Braas ein Verfahren, das die maschinelle Produktion von Dachpfannen aus Beton ermöglichte. Kontakte zu dem britischen Baustoffproduzenten Redland Ltd. führten 1953 zur Gründung der gemeinsamen Firma Braas & Co GmbH. Noch im gleichen Jahr wurde das Stammwerk des Unternehmens in Heusenstamm bei Frankfurt am Main gebaut.

Bereits 1954 liefen im Stammwerk Heusenstamm die ersten Frankfurter Pfannen vom Band. Seit jeher sind die Hauptbestandteile von Dachsteinen Sand, Zement, Wasser und Farbpigmente auf Eisenoxidbasis. 1954 wurden die Rohstoffe noch in offenen Betonmischern vermengt, Zement wurde in Säcken und Sand über eine Balkenwaage zugegeben. Nach dem Vermischen gelangte das Material in den Vorratsbehälter der Dachsteinmaschine, die schon damals im Strangpressverfahren arbeitete.

Unterlagsplatten aus Aluminium (Pallets) prägten die untere Form des Dachsteins. Der Pallet-Bestand betrug damals 4.500 Stück. Mit Hilfe einer Presswalze und eines Pressmundstückes wurden sie mit dem Gemenge gefüllt. Unter starkem Druck erfolgte dann die Formung der Oberflächenkontur des Dachsteins. Das verdichtete und profilierte Material verließ die Maschine als endloser Strang, der mit Hilfe eines Messers auf die entsprechende Länge abgeschnitten wurde. Die Maschinen der ersten Generation fertigten 40 Dachpfannen pro Minute.

Die frischen Dachsteine wurden in Wärmekammern bei etwa 60 Grad acht bis zwölf Stunden gehärtet und anschließend in einer Entschalungsvorrichtung von ihren Unterlagsplatten getrennt.

Die ständig steigende Nachfrage führte in den nächsten Jahren zu der Eröffnung weiterer Werke. Mit dem Bau der neuen Anlagen wuchs das Know-how in Produktion und Anwendungstechnik. So wurden Zug um Zug geschlossene Betonmischer mit Entstaubungsvorrichtungen eingeführt. Die Taktgeschwindigkeit der Dachsteinringe erhöhte sich auf 100 Stück pro Minute. Ortgang- und Firstfertigung wurden automatisiert und mussten nicht mehr Stück für Stück gefertigt werden. Das mühsame manuelle Abstapeln und Verpacken der Pfannen konnte den Mitarbeitern erleichtert werden. Stapler wurden zum unersetzbaren Hilfsmittel bei der Verladung.

Erstmalige Eintragung des Namens Tonindustrie Heisterholz Ernst Rauch KG a. A. am 1. März 1955

Das Wort- und Bildzeichen "Frankfurter Pfanne" wird in der Zeichenrolle des Patentamtes eingetragen.

Braas erweitert das Angebot und nimmt die Produktion von Dach-Systemteilen auf.

Die Frankfurter Pfanne wird mit abgerundeter Sichtkante hergestellt.

Die Doppel-S wird vorgestellt.

Die Taunus Pfanne wird auf der Dach+Wand 1989 vorgestellt.

Ende der 80er Jahre sucht die Geschäftsleitung der Braas GmbH nach strategischen Investitionen im Bereich Dachziegel. Verhandlungen mit der Familie Rupp (Buchen-Hainstadt, Odenwald) wurden aufgenommen, deren Unternehmen die Erfahrung von 50 Mitarbeitern und einen hervorragenden Rohstoff zu bieten hatte.

Am 1.Januar 1990 startete die RuppKeramik GmbH, eine 100%ige Tochter der Braas GmbH, Oberursel. Ein neuer Slogan "Das Dach mit gutem Ton" entstand. Die Wahl der Logofarben Gelb und Rot ergab sich aus dem Rohstoff: Die gelben und roten Balken waren ein Drittel zu zwei Drittel aufgeteilt und exakt so angeordnet, wie der Rohstoff in der Tongrube schon seit Jahrtausenden lagerte. Oben lag eine Schicht Gelbton und unten der Rotton. Genau in diesem Verhältnis wurde der Rohstoff für die Tondachziegel gemischt.

Kurze Zeit nach dem Unternehmensstart wurde in Buchen-Hainstadt der Bau von Werk 2 auf dem Betriebsgelände begonnen. Durch den Einsatz von H-Kassetten als Brennhilfsmittel konnten erstmals im Liegen gebrannte Tondachziegel ohne produktionsbedingte Anlagepunkte hergestellt werden. Mit einem neuen Format von 13 Stück pro Quadratmeter und der Einführung der Edelsteinnamen machte RuppKeramik seinen ersten Schritt in Richtung Markenprodukte.

Werk Obergräfenhain der RuppKeramik wurde als erstes hochmodernes Dachziegelwerk in den neuen Bundesländern im Oktober 1992 angefahren. Normalerweise wären nach alter Ziegler-Art einfach die Mutterformen aus dem Stammwerk Hainstadt im neuen Werk eingesetzt worden. Von Anfang an hatte man jedoch das Ziel, gleiche Formen, gleiche Formate und gleichmäßige, ja sogar gleiche Farben auch an verschiedenen Standorten zu produzieren. Was das für die Produktionstechnik bedeutet, wird erst klar, wenn man weiß, dass jeder Ton ein anderes Schrumpfungsverhalten beim Trocken- und Brennvorgang besitzt. Auch der Farbton des gebrannten Tons ist nicht nur mit der Brenntemperatur, sondern auch mit der Zusammensetzung des Rohstoffs verbunden. In Obergräfenhain wurde speziell eine Rezeptur von drei verschiedenen Rohstoffen entwickelt. Der Hauptteil kommt aus Narsdorf. Die weiteren Teile werden aus Eisenberg und Übschütz geholt. In den darauffolgenden Jahren entwickelte sich der Standort mit hoher Dynamik weiter.

Das ehemalige Fliesenwerk Karstädt wurde zu gleichen Teilen von Meyer-Holsen und der Tonindustrie Heisterholz übernommen und unter dem Namen Brandenburger Dachkeramik GmbH & Co. KG (BDK) nach neuestem Produktionsstandard komplett neu gebaut.

Die Frankfurter Pfanne wird 40. Die zehnmilliardste Dachpfanne läuft vom Band.

Die Braas Recycling Initiative wird ins Leben gerufen.

Novo – Die neue Dachpfannen-Generation wird eingeführt. 
Sie zeichnet sich durch attraktiven Seidenglanz, edle Optik sowie dauerhafte Schönheit und Ästhetik aus.

Im Dezember 1997 erwarb Heisterholz sämtliche Anteile der Brandenburger Dachkeramik, die damit in der Tonindustrie Heisterholz aufging.
Produktionsbeginn in den Werken 4 und 5 (neue Anlage für Flächenziegel und Zubehör) in Obergräfenhain von RuppKeramik.
Markteinführung der im Windkanal entwickelten Achat Hohlfalzpfanne und der Quarzengobe Kastanie sowie der Edelengoben Kristallschwarz und Kristallblau von RuppKeramik.

Braas präsentiert die Frankfurter Recycling Pfanne - den ersten Dachstein, bei dem der Sandanteil zu 100 % aus Recyclingsand besteht.

Präsentation eines dachintegrierten Thermokollektors auf der Bau 1999.

Einführung der Harzer Pfanne 7 (Big).

Lafarge, bisher mit einem Anteil von 56,5 % Mehrheitsgesellschafter der Lafarge Braas GmbH, hat alle von den deutschen Minderschaftsgesellschaftern gehaltenen Anteile übernommen.

Mit der Übernahme der Tonindustrie Heisterholz im Jahr 2000 wurde RuppKeramik die Nummer 1 der Dachziegelhersteller auf dem deutschen Markt.

Die Frankfurter Pfanne und die Doppel-S wurden in einer neuen, glänzenden Oberflächenqualität auf den Markt gebracht.

Einführung des Tegalit STAR

Einführung des Smaragd von RuppKeramik, eines Trend-Dachziegels in völlig neuem Design, der sich für die rautenartige Verlegung und geringe Dachneigungen eignet.

Die Braas Dachsysteme GmbH und die RuppKeramik GmbH, beide Tochtergesellschaften von Lafarge Roofing in Oberursel und beide Marktführer in ihren Produktbereichen, führen zentrale Funktionen, wie z. B. Marketing und Vertrieb, unter dem gemeinsamen Namen Lafarge Dachsysteme GmbH zusammen. Durch das Zusammengehen von Braas und RuppKeramik entsteht mit der Lafarge Dachsysteme GmbH ein Unternehmen, das sich durch ein für seine Kunden einmaliges Produkt- und Servicespektrum rund um das Dach mit den beiden starken Marken Braas und RuppKeramik auszeichnet.

Die Frankfurter Pfanne, seit einem halben Jahrhundert das meistverlegte Dachpfannenmodell in Deutschland, wurde im Mai in Frankfurt auf der Dach + Wand 2002 in "Star"-Qualität vorgestellt.

Mit Wirkung 1. Januar 2003 hat die Lafarge Dachsysteme GmbH den Betrieb der RuppKeramik GmbH gepachtet und als eigenen Betrieb geführt. Alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der RuppKeramik GmbH wurden zum 1. Januar 2003 zu Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern der Lafarge Dachsysteme GmbH.

Im April 2003 gestaltete die Lafarge Dachsysteme ihren Marktauftritt klarer und übersichtlicher: Alle wichtigen Produkte von Braas und RuppKeramik wurden unter der starken und auch bei Bauherren und Hausbesitzern deutschlandweit bekannten Produktmarke Braas zusammengefasst - mit einheitlichen Produktnamen und einer neuen, klaren und übersichtlichen Systematik.

Mit einem offiziellen Festakt im Stammwerk Heusenstamm wurde Anfang September das Jubiläumsjahr anlässlich des 50. Geburtstags der Marke Braas eröffnet. Rund 280 Gäste - Geschäftspartner aus Handel und Handwerk, Vertreter aus Architektur, Verbänden und Gemeinden sowie Mitglieder der regionalen und Fachpresse - hatten sich eingefunden, um in den alten Werkshallen gemeinsam mit der Geschäftsleitung von Lafarge und der Lafarge Dachsysteme zu feiern und sich an den Firmengründer Rudolf H. Braas (1953) und die Entstehung der Marke Braas zu erinnern.